欠注，是指注料未完全充滿模具型腔而導(dǎo)致制件不完整的現(xiàn)象，通常發(fā)生在薄壁區(qū)域或遠(yuǎn)離澆口的區(qū)域。 
欠注的原因及其解決方法，大致為以下12種情況：
1.料量或墊料不足。適度調(diào)整到制件充填完整為止。
2.料筒溫度過低。料溫低時(shí)熔料粘度較大，充模時(shí)阻力也大，適當(dāng)提高料溫，可增強(qiáng)熔料流動(dòng)性。
3.注射壓力或速度過低。熔料在型腔內(nèi)的充填過程，缺乏足夠的推動(dòng)力繼續(xù)向遠(yuǎn)程流動(dòng)。提高注射壓力，使型腔內(nèi)的熔料在冷凝硬化前始終獲得充分的壓力和料量補(bǔ)充。
4.注射時(shí)間不足。要注射完整一定重量的制件就需要一定的時(shí)間，若時(shí)間不足即表示注射量不足，增加注射時(shí)間到制件充模完整即可。
5.保壓不當(dāng)。主要是過早轉(zhuǎn)壓，即保壓切換點(diǎn)調(diào)整過大，余下較多的料量靠保壓壓力進(jìn)行補(bǔ)充，必然使制件重量不足而欠注，應(yīng)重新調(diào)整保壓轉(zhuǎn)換位置到佳點(diǎn)，使制件完整。
6.模溫過低。制件形狀和厚薄變化較大時(shí)，過低的模溫會(huì)消耗過多的注射壓力，適當(dāng)提高模溫或重置模具水道。
7.射嘴與模具澆口配合不良。注射時(shí)射嘴溢料，損失部分料量，重新調(diào)整模具，使其與射嘴良好配合。
 8.射嘴孔受損或部分堵塞。選擇座退生產(chǎn)時(shí)，射嘴與模具因長(zhǎng)時(shí)間的不斷撞擊，易使注射孔逐浙變小，即料流通道變小，料條的面積比容增大，會(huì)令冷料堵塞射嘴孔或消耗過多注射壓力。應(yīng)拆下射嘴修復(fù)或清理，適當(dāng)重置射座前進(jìn)終止位置，將撞擊力降低至合理值。
9.過膠環(huán)磨損。螺桿頭上的止逆環(huán)與推力環(huán)磨損間隙大，注射時(shí)不能有效地截止，使前端已計(jì)量好的熔料產(chǎn)生逆流，損失注射分量，導(dǎo)致制件不完整。
 驗(yàn)證過膠環(huán)磨損方法：待上一循環(huán)注射完成后即轉(zhuǎn)換為手動(dòng)操作模式，并將注射壓力和速度調(diào)節(jié)在較低值，再執(zhí)行儲(chǔ)料完成。此時(shí)觀察手動(dòng)執(zhí)行射膠時(shí)，螺桿位置指示尺的前進(jìn)受阻程度，亦即是檢查過膠環(huán)的漏流程度。受阻越少，漏流程度越大。
 對(duì)磨損程度大的過膠環(huán)，應(yīng)盡快更換處理，否則勉強(qiáng)進(jìn)行生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量就不能保證。
10.模具排氣不良。在注射過程中，模腔內(nèi)的空氣來(lái)不及從分型面或頂針縫隙處排出令后進(jìn)入的熔料在模腔內(nèi)被不斷壓縮的高氣壓所阻擋，在料流的末端處留下受阻而不能熔合的缺陷。
在分型面對(duì)應(yīng)阻氣位置開設(shè)適度排氣通道。如阻氣位不在分型面，可利用原有的司套或頂針改設(shè)內(nèi)部排氣亦可，或是重新選擇澆口位置，使空氣按預(yù)計(jì)的位置排出。
11.制件肋位太薄或太深。這些都是容易儲(chǔ)藏空氣的死角，亦是充模困難的地方，應(yīng)加厚肋骨膠位或增加根部圓弧角，徹底的方法是加設(shè)排氣措施。
12.分流道或澆口通道不均。由于模具制造技術(shù)和設(shè)計(jì)水平的不斷提高，對(duì)單頭模膠的流道設(shè)計(jì)絕大多數(shù)是合理和滿足成型要求的。這里所指的是多腔式的流道分布，往往各澆口存在微小的差異，就會(huì)導(dǎo)致注射到各模腔的料流分量不均，使有些型腔填滿，有些型腔仍然欠注。